Richtlinien für den Einbau und die Wartung von Lagern in Geräten zur Zerkleinerung harter Materialien

1.1 Verfahren zur Zerkleinerung harter Materialien

Mit diesen Verfahren wird ein Material von seiner Originalgröße auf eine kleinere, definierte Ausgabegröße verkleinert.

Die wichtigsten Prozesse zur physikalischen Größenreduzierung sind:

zerbrechen (zerbrechen),

quetschen,

Schleifen.

Mit dem Zertrümmern (Brechen) werden in der Regel Materialien mit einer Korngröße > 50 mm zerkleinert. In Press- und Mahlprozessen werden Materialien, die bereits auf Korngrößen von 5-50 mm zerkleinert wurden, zu extrem kleinen Körnern zerkleinert/gemahlen. Die Grenzen zwischen Pressen und Mahlen sind fließend.

1.2 Maschinen zum Zerkleinern harter Materialien

Maschinen zur Zerkleinerung harter Materialien können Materialien mit Kantenlängen von bis zu 2500 mm aufnehmen und in mehreren Prozessen auf Größen von wenigen Hundertstel Millimetern zerkleinern. In diesen Maschinen – Brechern, Mühlen und Pressen – mäßig bis extrem

Es werden Hartgesteine, andere Mineralien, Kohle und Sande verarbeitet. Je nach Material und gewünschtem Endprodukt kommen folgende Maschinen zum Einsatz:

Backenbrecher

Kegelbrecher

Hammerbrecher

Walzenmühlen

Walzenpressen (Zylinderbrecher) – Rohrmühlen

Maschinen zur Zerkleinerung harter Materialien müssen sich durch eine hohe Effizienz und Betriebssicherheit auszeichnen und einfach zu warten sein. Als renommierter Wälzlagerhersteller leistet FV seinen Beitrag zur Erfüllung dieser Anforderungen.

2.1 Backenbrecher

2.1.1 Funktionsprinzip von Doppelkniehebel-Backenbrechern

Der Backenbrecher wurde Mitte des 19. Jahrhunderts von einem Amerikaner namens Blake erfunden. Er wird auch als Doppelkniehebel-Backenbrecher bezeichnet.

Doppelkniehebel-Backenbrecher werden als Grobbrecher und Feinbrecher eingesetzt. Das Funktionsprinzip ist intermittierend. Auf einer horizontalen Welle mit exzentrischem Mittelteil sitzt der Lenkstockhebel, der über ein doppeltes Kniehebelsystem die Schwenkbacke betätigt. Die Lagerung der Schwenkbacke erfolgt in Gleithülsen oder Gummi-Metall-Verbindungen. Wälzlager sind im Lenkstock (Innenlager) und im Brecherrahmen (Außenlager) verbaut.  

Industrieeinheit Bergbau und Verarbeitung

Die Einfüllöffnung des Brechers kann mehr als 2000 mm betragen. Die Drehzahl der Exzenterwelle liegt je nach Brechergröße zwischen 180 und 280 U/min.

2.1.2 Exzenterwellenunterstützung bei Doppel-Kniehebel-Backenbrechern und Einfach-Kniehebel-Backenbrechern

Die Außenlager (b) müssen sowohl beim Doppel-Kniehebel-Backenbrecher (Abb. 1) als auch beim Einfach-Kniehebel-Backenbrecher (Abb. 2) die Exzenterwelle im Rahmen lagern. Die Außenlager sind stärker belastet als die Innenlager, da sie nicht nur die Quetschkräfte übertragen müssen, sondern auch das Schwungradgewicht tragen und die aus dem Antrieb resultierenden Belastungen übertragen müssen.

Die Innenlager(a) Stützen Sie den Lenkstockmann bei Doppel-Kniehebel-Backenbrechern und den Schwingbacken bei Einfach-Kniehebel-Backenbrechern. Aufgrund der Exzenterwelle haben die Innenlager eine größere Bohrung als die Außenlager.

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